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针织物染整产品常见质量问题的爆发与助剂的选用

针织物染整产品常见质量问题的爆发与助剂的选用
现在，，染整行业蓬勃生长，，行业形势一片大好，，可是各地的针织印染厂家随着生产量的扩大，，反映泛起的染整质量疵病也许多，，染整产品的病疵是影响染整产品品质的主要因素，，也能显示出染整厂家生产水平、治理水平、装备手艺等水平的崎岖。。。。在生产中由于坯布、半制品、装备、工艺水平和执行情形、染化料质量等因素，，均可能爆发质量问题，，其中助剂的选择和使用质量均直接影响到染整产品的质量，，本文主要针对针织物染整产品常见质量问题的爆发谈谈和助剂选用的关系等问题。。。。
1　前处理常见质量问题与助剂的选用
前处理(练漂)的质量不但仅关系到漂白产品制品质量，，并且作为半制品，，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。。。。有专家说，，染整产品质量问题有70％是前处理不佳造成的，，有其一定的原理。。。。染整质量与坯布有关，，与装备情形及操作有关，，与工艺手艺及执行有关，，与染料有关，，与助剂也有关，，我们重点讨论助剂的影响。。。。
1．1　白度和毛效不佳问题
白度不佳包括白度不纯粹、不匀称及毛效达不到8～10cm／30min以上，，这与针织物坯布的质量有关，，如初级棉含量多，，往往白度与毛效不易做好，，虽然要害的是工艺制订及助剂选用问题。。。。在工艺制订中：
①H202及NaOH量必需富足。。。。
H202：在前处理后不但起到漂白色素的作用，，并且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，，H202用量缺乏(包括剖析太快)，，白度不可能包管，，NaOH不但提供H202漂白所需的碱度(PH)，，并且与精练剂配合，，起到大的去杂作用，，NaOH量缺乏，，去杂就差，，毛效首先不可抵达要求，，虽然白度也不可抵达要求，，以是H202及NaOH的量可以说是包管白度和毛效的主要因素；；；；；；
②选用优质精练剂：
精练剂的净洗、乳化、疏散、渗透等综合效果必需优异，，以包管将杂质去除净，，包管白度和毛效，，但市场上精练剂质量狼籍不齐，，我们必需选择综合效果优异的产品而不但单只测渗透力和含固量，，渗透力只是思量的一个方面；；；；；；
③氧漂稳固剂及螯合疏散剂：
这二种助剂主要是为改善水质，，吸赞许络合水中的Fe3＋等金属离子，，防止金属离子催化对H202爆发快速无效的剖析，，若是H202快速无效剖析，，其白度、毛效就达不到要求，，同时会造成织物脆损甚至破洞，，故要抵达白度和毛效，，氧漂稳固剂要选择优异的品种，，在选择中要重点思量H202的剖析率。。。。螯合疏散剂的加入不但螯合铁质等，，并且能螯合疏散水中的种种杂质，，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等征象，，故螯合疏散剂不但要思量其对金属离子的螯协力并且还要思量其疏散力；；；；；；
④工艺条件：让助剂与杂质反映是需要一定的时间和温度的，，若是条件不到，，色素及杂质去除不净，，白度与毛效同样无法抵达：
⑤洗涤：练漂后洗涤很是主要，，要洗濯清洁去除下来的杂质，，包管白度和毛效。。。。
1．2　棉籽壳去除不净
棉籽壳去除主要靠NaOH在一定条件下对棉籽壳的膨胀及溶胀，，再经一定的机械洗净力去除棉籽壳，，去除不净主要是温度和时间不敷造成，，以是必需在一定温度下有富足的时间才华完全去除棉籽壳，，H202及精练剂对棉籽壳去除有一定资助作用，，以是在前处理中必需有一定温度和时间以包管棉籽壳去除，，同时可加入NaHS03或蒽醌类物质，，有助于棉籽壳去除。。。。
1．3　破洞及脆损
破洞及脆损的原因除烧毛破洞、加工历程中勾破、坯布原有破洞等原因外，，主要的原因是H202漂白浴中或布面上保存Fe3＋、Cu2＋等金属离子，，这些金属离子催化剖析H202快速剖析，，造成纤维脆损。。。。若是金属离子(如铁锈等)过于集中一处，，则纤维、纱线脆损而形成破洞，，故H202漂白必需选择优质氧漂稳固剂和螯合疏散剂以络合、吸附织物上及漂白浴中的金属离子，，防止H202过快剖析造成破洞或脆损。。。。若是漂白时用的是丝光回用碱，，必需包管碱中不带铁锈等杂质。。。。
虽然，，布面带碱(去碱不净)或带酸(去酸不净)也会造成脆损。。。。同时，，在高温带碱情形下，，织物在保存空气时也会脆损，，这种情形可加入NaHS03等弱还原剂加以防止。。。。
另外，，织物受潮发霉一ㄇ脆损和破洞的原因之一。。。。
2　染色常见质量问题与助剂的选用
2．1　色牢度缺乏格
色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，，这些牢度，，要害在于染料结构性能，，并且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等亲近相关，，以是色牢度是否达标，，要害是选择染料，，其次是染色工艺及助剂的应用。。。。
染色工艺制订时，，必需凭证染料、纤维及客户指标合理确定，，使染料在助剂资助下，，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，，使其充分固着，，关于助剂来说，，一是选用好的匀染剂和促染剂，，使染料缓慢、匀称、充分上染纤维；；；；；；二是加螯合剂，，战胜染料与水中金属离子络合而成浮色，，并镌汰活性等染料在水中的水解；；；；；；三是选择优异的皂洗剂，，去净浮色，，并防浮色重新沾污织物；；；；；；四是选择适当的固色剂，，现在对升华牢度，，日晒牢度等尚无理想的固色剂，，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。。。。
2．2　脆损
脆损体现为强力下降，，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，，染色阶段造成的脆损一般有两种原因，，一是象硫化黑这样的染料造成的光敏脆损，，需用防脆剂改善，，尚有像还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；；；；；；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，，中和一般用酸是冰醋酸，，而市场上现在供应一些代用酸，，这些代用酸有的像BASF公司的有机缓冲酸，，不含硫酸，，盐酸、磷酸等强无机酸，，性能甚至比醋酸还优，，宁波润禾化学公司的缓冲酸也是云云，，这些缓冲酸并且还可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用未便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子(如Ca2＋、Mg2+)等连系后留在织物上造成色光萎暗等)。。。。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，，不但造成染色色光转变，，对染整装备及泵有侵蚀作用，，并且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损。。。。
2．3　皱条
爆发的主要原因有装备原因，，也有装布量的原因，，浴比原因及加工工艺操作等原因，，装备的差别如一管的装布量，，布与布之间的压力和摩擦，，泵力及强力巨细均影响织物布面平整度，，浴比的巨细也会影响布面平整度，，工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打法及工艺操作中升温及降温泛起骤冷骤热征象均会造成细皱征象。。。。现在的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条征象，，但若是装备不改善，，工艺控制不佳，，单靠加浴中润滑剂是无法完全阻止细皱条爆发的。。。。
2．4　风印
风印与助剂关系不大，，要害是染料自己的性能(耐酸碱性)及织物带酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，，如直接染料中的耐晒翠兰GC、冻黄G等遇酸气易爆发风印、活性中的翠兰KN-G、艳橙X-GN等对酸碱敏感也易爆发风印、疏散染料中如黄RGFL对碱敏感，，也易爆发风印，，对助剂来说，，中和必需做好，，使布面尽可能PH=7。。。。因此还必需注重中和时的酸和碱的品种，，酸尽可能用冰醋酸或有机代用酸，，绝不可用含H2S04、HCl等强无机酸的代用酸，，碱的选择同样也要尽可能缓和一些。。。。
2．5　色花(包括色差、色不附样等)
色花是染色工序常见、多见的质量问题，，爆发的原因有：
①工艺制订及操作问题：制订工艺不对理或操作不当爆发色花；；；；；；
②装备问题：如疏散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度纷歧也易爆发色差色花，，绳状染机泵力缺乏也易造成色花等。。。。
③染料问题：染料易群集、消融度差，，配伍性欠佳，，对温度、PH太敏感均易爆发色花及色差。。。。如活性翠兰KN—R就易爆发色花。。。。
④水诘责题：水质不佳，，造成染料与金属离子连系或染料与杂质凝聚造成色花，，色浅色不附样等征象。。。。
⑤助剂问题：关于助剂问题中，，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合疏散剂、PH值控制剂等。。。。渗透剂的渗透力不敷，，易造成染液渗透不均而色花，，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，，渗透剂的作用不可忽视，，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，，但没有思量到JFC的浊点只有38～42℃，，凌驾42℃，，其渗透力就施展不出来，，会造成质量问题。。。。匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛尼龙用、腈纶用种种匀染剂，，质量狼籍不齐，，匀染剂必需思量到对染料的疏散助溶作用、缓染移染作用、资助渗透作用甚至对水中金属离子的络相助用，，并且必需思量到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，，匀染剂对改善色花、色点等征象功不可灭，，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。。。。有的厂选用非离子外貌活性剂不适合，，造成在浊点以上非离子外貌活性剂自己析出，，吸附染料而成焦油状物质沾在织物装备上，，反而造成质量问题。。。。螯合疏散剂的质量也有关匀染问题，，现在在水质越来越差的情形下，，螯合疏散剂对匀染的资助越发应该重视。。。。PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，，有的厂每缸染色的PH均纷歧样，，加上有的厂使用的代用酸品质纷歧，，好比含有磷酸，，磷酸三级电离爆发的PH均有差别，，怎样能控制均一的PH值?有的厂接纳PH滑移剂，，但没有掌握如温度和时间与滑移剂爆发的PH值之间的关系，，PH控制无从谈起，，以是色花、色差征象一直爆发。。。。
2．6　色点(包括白点)
色点爆发的原因也许多，，如白点，，可能是非成熟棉不上染染料的原因，，也可能是纯碱等固体沾在布上造成局部不上染等原因。。。。色点的爆发主要原因是：
①染料选择不当：染料颗粒偏大或极易爆发凝聚而成色点；；；；；；
②染料消融不良：未消融的染料进入染液沾在织物上而成色点；；；；；；
③水质不佳：水质差造成染料凝聚：
④装备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；；；；；；
⑤助剂原因：在染色时加入的助剂有时造成染料反而凝集而爆发色点；；；；；；助剂泡沫太多，，泡沫与染料连系成有色泡沫，，沾于织物形成色点；；；；；；助剂析出与染料连系沾于织物与装备上，，而设惫亓凝集物又会转沾在织物上造成色点。。。。
3　后整理常见质量问题与助剂的选用
3．1　柔软整理中常见质量问题：
①达不到应有手感：
柔软整理的柔软气概随客户要求差别而差别，，如柔软、平滑、蓬松、柔糯、圆滑、干滑等，，凭证差别的气概选用差别的柔软剂。。。。如软片中，，有差别结构的柔软剂软片，，其柔软度、蓬松度、滑度、泛黄情形、影响织物吸水性等均差别；；；；；；在硅油中，，差别改性基因的改性硅油性能也差别，，如氨基硅油、羟基硅油，，环氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均差别。。。。
②色变泛黄：
一般由一定结构软片及氨基硅油中的氨基造成泛黄。。。。在软片中，，阳离子软片柔软佳、手感好，，易吸附在织物上，，但易泛黄变色，，影响亲水性，，如将阳离子软片改制成软油精，，其泛黄会大大降低，，亲水性也有改善，，如将阳离子软片与亲水硅油复合，，或与亲水整理剂复合，，其亲水性会有改善。。。。
阴离子软片或非离子软片不易泛黄，，有的软片不泛黄，，也不影响亲水性。。。。
氨基硅油是现在应用广的硅油，，但因氨基会造成变色泛黄，，氨值越高其泛黄越大，，应改用低黄变氨基硅油或聚醚改性、环氧改性等不易泛黄的硅油。。。。
另外，，乳液聚适时有时接纳阳离子外貌活性剂如1227、1831、1631作乳化剂，，这些乳化剂也会爆发泛黄征象。。。。
硅油乳化时使用乳化剂差别，，其“剥色效应”差别，，会造成差别情形下的剥色而色浅，，已属于色变。。。。
③织物亲水性下降：
一般是接纳的软片结构问题及硅油成膜后缺少吸水基因，，以及关闭了象纤维素纤维的羟基、羊毛上的羧基、氨基等这些吸水中心造成吸水性下降，，应尽可能选用阴离子、非离子软片及亲水类型的硅油。。。。
④　深色斑：
主要原因是前处理时织物油污未去净，，染色时油污处色泽偏深；；；；；；或染色浴中泡沫过多，，泡沫与花毛衣、染料等混淆物沾于织物上；；；；；；或消泡剂飘油造成深色油斑；；；；；；或染缸中焦油状物沾在织物上；；；；；；或染料在差别情形下凝集而成深色色斑；；；；；；或水质钙镁离子过多与染料连系沾于织物等原因。。。。要针对性举行处理，，如前处理时加去油剂举行精练，，染色助剂接纳低泡、无泡助剂，，消泡剂选择不易飘油的品种，，加螯合剂改善水质，，加助溶疏散剂防染料凝集，，实时用清缸剂举行清缸洗缸。。。。
⑤浅色斑：
主要原因是前处理不匀称，，有些部位的毛效不佳，，爆发一定的拒染性，，或带有拒染性物质，，或前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不匀称，，或半制品烘干不匀称，，或布面沾上未消融元明粉、纯碱等固体，，或染色物烘干前滴上水，，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。。。。同样地必需针对性处理，，如增强前处理，，前处理助剂选择时必需不易形成钙镁皂，，前处理必需匀称透彻(这与精练剂、渗透剂、螯合疏散剂、丝光渗透剂等选择有关)，，元明粉、纯碱等必需化好进缸并且必需增强生产治理事情。。。。
⑥碱斑：
主要原因是前处理(如漂白、丝光)后去碱不净或不匀称，，造成碱斑爆发，，以是必需增强前处理工序的去碱工艺。。。。
⑦柔软剂渍：
造成原因或许有以下几种：
a．软片化料欠佳，，有块状柔软剂粘附于织物上；；；；；；
b．软片化料后泡沫太多，，在布疋出缸时，，布带上柔软剂泡沫渍；；；；；；
c．水质不佳，，硬度太高，，水中杂质与柔软剂连系凝集在织物上。。。。甚至有的厂用六偏磷酸钠或明矾等处理水，，这些物质与水中杂质形成絮状物，，进入柔软处理浴后使布面带斑渍；；；；；；
d．布面带阴离子物质，，在柔软加工时，，与阳离子柔软剂连系成渍，，或布面带碱，，使柔软剂凝聚；；；；；；
e．柔软剂结构差别，，有的在较高温度下造成柔软剂从乳化状态酿成渣状物粘附于织物等等。。。。
f．缸中原有焦油状柔软剂等物质掉下粘在织物上。。。。
硅油斑渍：
这是难处理的一类斑渍，，主要原因：
a．布面PH值未达中性，，特殊是带碱，，造成硅油破乳飘油；；；；；；
b．处理浴水质太差，，硬度太高，，硅油在>150PPM硬度的水中极易飘油；；；；；；
c．硅油质量问题包括乳化欠佳(乳化剂选择欠佳、乳化工艺欠佳、乳化粒子太大等)，，不耐剪切(主要是硅油自己问题如硅油质量、乳化系统、硅油品种、硅油合成工艺等)。。。。
可以选择耐剪切、耐电解质、耐PH转变的硅油，，但要注重硅油的使用方式及情形，，也可思量选亲水的硅油。。。。
⑨起毛不佳：
起毛不佳跟起毛机的操作(如张力控制、起毛辊转速等)有亲近关系，，关于起毛来说，，上柔软剂(俗称上蜡)时，，控制织物的动、静摩擦系数是要害，，故起毛柔软剂的配制是要害，，若是柔软剂用的不佳，，会直接造成起毛不佳，，甚至造成布拉破或门幅转变。。。。
3．2　树脂整理中常见的质量问题：
①甲醛问题：
由于树脂中的游离甲醛或N—羟甲基结构的树脂剖析出的甲醛造成甲醛含量超标。。。。宜接纳超低甲醛树脂或无甲醛树脂。。。。
虽然甲醛问题的泉源很普遍，，如固色剂Y、M，，柔软剂MS—20、S—1，，防水剂AEG、FTC，，粘合剂RF，，阻燃剂THPC等助剂中有时也会造成甲醛超标。。。。同时空气中的甲醛迁徙也可能造成织物上甲醛超标。。。。
②泛黄或色变问题：
树脂整理后，，一般会造成泛黄，，以是要控制树脂整理剂的PH值、含酸因素、催化剂因素，，尽可能镌汰泛黄、色变。。。。
③强力下降问题：
一般树脂整理均会爆发强力下降，，可加入纤维�；；；；；；ぜ�，，如氧化聚乙烯蜡乳化体。。。。
④手感问题：
一般树脂整剖析造成手感变硬征象，，可加入柔软因素，，但要注重不可影响树脂整理质量。。。。手感改善了，，对改善强力下降问题也大有改善。。。。但外貌树脂造成的手感发硬等问题是由树脂自己及烘干等原因造成，，要针对性举行改善。。。。
3．3　其它质量问题：
①金属离子超标：
金属离子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口产品中有检测，，若是超标，，也象甲醛超标一样爆发严重效果，，在助剂中，，这类金属离子较少，，但有些助剂会造成超标，，如阻燃剂三氧化二锑乳液含有大宗汞，，防水剂CR、PhoboTexCR(ciba)、Cerolc(山德士)等含铬。。。。毛纺上用前言染料时，，所用前言染剂为重铬酸钾或重铬酸钠或铬酸钠，，Cr6+会超标。。。。
②色泽转变问题：
在经后整理后，，色泽转变问题是较多的，，这必需注重染色时染料的选择，，在染色打样时，，必需按工艺举行响应的后整理，，判断选用的染料是否会在后整理中在助剂作用下爆发色变，，虽然，，好选择不会造成色变的后整理剂是理想的方案，，但这往往具有局限性(如含铜的抗菌剂自己有颜色，，含铬的防水剂也有颜色，，会造成织物的色变)，，同时也要思量到染色织物在烘干焙烘时染料升华造成的色浅和色变及温度过高造成的泛黄等因素。。。。
③APEO超标：
APEO作为一项指标也被一些国家严酷限制，，这个指标和前处理中的精练剂、渗透剂，，印花染色中的净洗剂、匀染剂，，后整理时柔软剂中的乳化剂等均相关，，在现在尚普遍应用TX、NP系列外貌活性剂作助剂质料的情形下，，其提防有难度，，唯一的蹊径是印染厂坚持使用环保助剂，，严酷杜绝含有APEO及有毒有害物质的助剂进厂使用。。。。　yZJJKsz

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